PROSES PENCEGAHAN PIPA DARI KOROSI
Coating pipa banyak jenis dan macamnya. Diantaranya yaitu:
Three Layer Pholyethilen, Three layer polypropylene, FBE powder Coating, Cement
Lining, Coating Coltar, Varnish, Galvanis, Coating Tape dan Epoxy seperti yang
telah dibahas pada Bab tiga. Pada projek ichthys ini proses pengaplikasian coating
menggunakan metode Multi layer polypropylene sehingga kekuatan dan fungsinya
sesuai dengan yang diharapkan oleh client. Fungsi utama dari proses
pengaplikasian ini adalah untuk mencegah terjadinya korosi dan mencegah
terbentuknya Hidrat sebagai mana yang telah dijelaskan pada bab tiga.
1. MLPP Champer
MLPP
Champe merupakan permukaan yang harus diperhatikan agar kemiringan dari MLPP
dasar tidak kurang dari 30 dengan toleransi +50 . fungsi
dari pembuatan champer ini agar saat
proses IMPP tidak terjadi disbonment.
Sehingga
kualitas dan kerekatan ( bondit ) pada saat pengaplikasian IMPP sesuai dengan prosedur document no E140-AY-REP-
10131.
2.
Quality
Control ( Coating Inspector )
Tugas dari inspector pada proses coating yaitu untuk menjaga
kualitas dari proses produksi pipeline
dengan mengikuti ITP. Pipeline yang telah diproduksi akan diperiksa oleh
inspector sehingga rejeck atau tidaknya bahan itu tergantung dari hasil
inspeksi yang dilakukan oleh coating inspector.
Sebelum proses pengaplikasian MLPP pada field joing terlebih
dahulu QC harus menginspeksi hasil pengelasan. Pada projek icthys base PT.Ninda
Pratama Vriesindo Batam proses inspeksi setelah pengelasan menggunakan fisual
dan dan Ultrasonic tes. Hasil dari inspeksi akan merekomendasikan untuk
dilakukan proses selanjutnya. Apabila hasil dari UT menjelaskan bahwa field join ( pada
pengelasan ) tidak terjadi cacat maka akan dilanjutkan dengan proses coating.
3
Pre-Coating
( surface preparation )
Pada tahap penyiapan
permukaan field join ini sangat menentukan baik jeleknya kualitas dari hasil
proses Blasting dan FBE nantinya. Pada tahap ini banyak sekali dilakukan
inspeksi dan pengecekan untuk menentukan kualitas sesuai yang diharapkan.
Adapun inspeksi dan pengecekan yang dilakukan pada tahap ini oleh Quality Control Coating Inspektor dan
Coating Representative dari client.
4 Dew
Point
Sebelum melakukan blasting dengan
system pengaplikasian Closed Excle Blast
Operation selesai maka para inspector harus melakukan cek dew poin pada field
join yang telah di blasting. Proses dew poin yaitu proses dimana para inspector
harus mengetahui temperatur dimana uap air akan menjadi embun ,dalam istilah
lain disebut dengan titik embun. Oleh karena itu para inspector harus mengecek
apakah dew poin sesuai dengan ITP atau tidak. Jika dew poin kurang dari yang
telah ditentukan dalam ITP , maka proses selanjutnya harus dihentikan. Untuk
mencari dew poin bisa dilakukan dengan menggunakan alat Whearling. Pada
prose ini temperature yang di izinkan
untuk dew poin adalah > 30 C
. Apabila permukaan field join terjadi kelembaban dibawah 30C
pada permukan field join akan dipanaskan
dengan temperatur 70-900C.
4.2.2
5. Relative Humudity ( uap air )
Inspeksi ini dilakukan sebelum
proses pengaplikasian blasting. Fungsi dari tes RH ini yaitu untuk mengetahui
tingkat ketinggian kadar uap air yang ada diruangan dimana akan dilakukan
proses blasting. Biasanya HR ini dalam bentuk satuan (%) dan batasan
maksimumnya yaitu 85%. Jika RH kurang dari atau sama dengan 85% maka proses
blasting dapat dilakukan .
Jika RH lebih besar
dari 85% maka proses Blasting tidak boleh dilakukan karena tingkat kandungan
uap air di udara terlalu besar yang akan mengakibatkan uap air menempel pada
permukaan pipa dan ini merupakan penyebab dari proses karat sebelum pipa
diapplikasi. Apabila suhu permukaan baja kurang dari 30C dan
kandungan uap air di dalam ruangan melebihi dari 85% maka permukaan field join
harus dipanaskan dengan menggunakan dua metode
yaitu dengan metode kumparan induksi pemanas dan bias juga dengan obor
pemanas yang menggunakan api biru. Untuk
proses ini harus sesuai dengan ASTM D4285.
6. Pipe Temperature
Ketentuan temperatur pipa yang boleh untuk diapplikasi yaitu
minimal 3ºC diatas Dew Point (3ºC Above Dew Point). Jika temperatur pipa kurang
dari 3ºC diatas Dew Point atau dibawah Dew point, maka applikasi tidak boleh
dilakukan, karena uap air akan menempel pada permukaan pipa yang menyebabkan
hasil applikasi tidak bisa tahan lama karena akibat uap air yang menempel tadi akan
mengakibatkan pipa mengalami karat.
Thermocopple adalah salah satu alat
ukur yang digunakan untuk mengukur temperature pipe sebelum diaplikasikan.
Contoh dari alat ukur temperature dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 4.2
Thermocopple
[
4.3. Proses Coating
4.3.1 Pre-Blasting
( Proses Grinding )
Sebelum
proses blasting, terlebih dahulu dilakukan proses grinding pada permukaan field
join coating. Proses pre-Blasting ini dilakukan agar permukaan pipa terbebas dari cacat yang
akhirnya akan mengganggu pada proses tahap berikutnya yaitu tahap Blasting.
Diantara bentuk-bentuk cacat pada pipa diantaranya yaitu:
1. Porosity, yaitu cacat berbentuk lubang
yang berdiameter sangat kecil, tetapi cacat ini sangat berbahaya karena pipa
bisa mengalami kebocoran. Untuk mengatasi cacat ini harus dilakukan proses
repair dengan welding manual dan kemudian dilkukan proses gerinda untuk
menghaluskan permukaan.
2.
Scracth, yaitu cacat berbentuk luka akibat tergores benda
tajam, sehingga bentuknya menjadi tajam dan perlu proses penggerindaan untuk
menghaluskan. Jika scracth ini terlalu dalam, maka perlu proses welding manual
dan gerinda sepeti cacat porosity.
3.
Laminasi dan sliver, yaitu cacat yang berbentuk material
mengelupas akibat peleburan logam yang tidak sempurna, cacat ini perlu
dilakukan proses penggerindaan sampai cacat tersebut hilang.
4. Pembentukan serbuk ( oksidasi ) pada
saat terjadi tahap pertama korosi.
Proses
Pre-blasting yang dilakukan harus mengikuti standar operasional yang telah
dibuat. Sehingga untuk proses selanjutnya akan sempurna. Adapun proses
pre-Blasting yang dilakukan pada field join dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.
Gambar
4.3 Proses Pre-Blasting
1.3.2
Blasting (Closed Excle Blas Operation )
Tahap selanjutnya untuk
proses pengaplikasian coating yaitu tahap penyiapan permukaan field join pada
pipeline dengan menggunakan mesin Blasting dengan sistem aplikasi Closed Excle Blas Operation. Fungsi dari
penyiapan permukaan ini agar permukaan field join bebas dari segala
kontaminasi, baik kotoran maupun mill scile dan membentuk kekasaran permukaan
field join pada pipeline agar proses selanjutnya yaitu pengaplikasian FBE dapat
melekat dengan sempurna sehingga memiliki kualitas yang bagus.
Gambar 4.4 Proses Blasting
Blasting
yaitu proses pembersihan permukaan material dengan cara menggunakan
butiran-butiran steel grit dan steel shot ataupun pasir kering yang disemburkan
dengan tekanan udara yang sangat kuat sehingga menghilangkan lapisan material
yang paling luar, termasuk karat dan mill scale.
Pipa yang sudah
diproses Blasting harus segera diproses Applikasi, karena pipa yang sudah di
proses Blasting ini mempunyai batasan waktu untuk diproses Aplikasi. Selang waktu
yang diperbolehkan untuk proses Applikasi yaitu tidak boleh lebih dari 3 jam.
Karena kalau lebih dari 3 jam, maka banyak debu yang akan menempel pada
permukaan pipa, dan uap air juga akan menempel pada permukaan pipa, karena
temperatur pipa sudah turun menyamai temperatur ambeient (temperatur ruangan). Setelah
dilakukan proses blasting maka para inspector harus melakukan beberapa tes agar
proses blasting yang dilakukan sempurna. Adapun tes yang dilakukan oleh para
inspector dapat dilihat pada poin dibawah ini.
1.3.2.1
Salt Contamination
Salt kontaminasi adalah proses tes yang dilakukan untuk
mengetahui kandungan garam yang ada pada field join/permukaan pipa. Kadar garam
yang ada pada field join atau permukaan pipa harus seminimal mungkin , karena
semakin besar kadar garam yang terkandung , maka proses korosi akan semakin
cepat. Pada tes kontaminasi kadar garam di field join ini yang dibolehkan
adalah tidak lebih dari 2 mg/cm2. Saat proses pengecekan oleh
inspector maka harus mengikuti standar ISO 8502-9.
Alat yang digunakan untuk pengecekan kadar garam adalah Salt Contamination
Meter ( SCM 400 ). Adapun contoh alat pengukur garam yang ada pada permukaan
besi dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 4.5 Elcometer 130 Salt Contamination Meter
1.3.2.2 Dust Level
Dust Level yaitu tingkat kandungan kotoran atau
debu yang ada pada pipa setelah proses Blasting selesai. Hal itu dapat kita
ketahui dengan menggunakan masking tipe yang terbuat dari plastik transparan,
kemudian di bandingkan dengan tabel Dust level. Kreteria penerimaan Dust Level
yaitu sampai dengan level 3. jika terjadi level 4, maka harus dilakukan proses
Blasting ulang.
pada saat proses inspeksi harus mengikuti standar ISO 8502-3. Contoh dari rating dust dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
pada saat proses inspeksi harus mengikuti standar ISO 8502-3. Contoh dari rating dust dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar
4.6 Dust Level Test
4.3.2.3
Surface Roughness
Surface Roughness yaitu tingkat kekasaran permukaan pipa
setelah melalui proses blasting. Surface Roughness ini diukur setelah blasting
selesai, dan ini dapat kita ketahui tingkat kekasarannya dengan berbagai cara,
diantaranya yaitu melalui perbandingan dengan alat komper yang bernama
Comparator sesuai dengan ASTM D-4417A, ataupun dengan menggunakan bantuan
Replica Tape sesuai dengan ASTM D-4417C yang kemudian kita ukur dengan alat
yang bernama Foil Thickness Gauge (Dial Indicator Gauge) sesuai dengan ASTM
D-4417D. Kekasaran permukaan pipa ini dibentuk bertujuan untuk mengikat cairan
epoxy supaya terjadi bondit (menempel) dengan permukaan pipa. Semakin kasar
permukaannya, maka tingkat ikatannya semakin kuat. Dan sebaliknya semakin halus
permukaannya, maka semakin lemah tingkat bonditnya. Kekasaran permukaan ini
harus disesuaikan dengan tebal epoxy yang dinginkan, biasanya sekitar 30 s/d
100 µm. Adapun nilai kekasaran permukaan dapat dilihat pada table dibawah ini.
Tabe
4.1 Nilai kekasaran permukaan
Menurut spesifikasi pada projek ini , kekasaran
permukaan diukur setelah blasting
dilakukan. Kekasarana permukaan minimum yang diizinkan yaitu 50-100 µm sesuai
dengan standar ISO 8503-5. Jika tidak sesuai dengan standar yang telah
ditentukan, maka proses blasting harus dilakukan. Kekasaran permukaan yang
telah dilakukan proses blasting dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 4.7 Permukaan
pipe Setelah Blasting
Comments